Производитель и поставщик станков для гидроабразивной резки

Существует бесконечный список материалов, которые можно резать с помощью станков для гидроабразивной резки, в том числе, но не только, следующие материалы:

металлические и стальные пластины (включая co RT um)
Titanium
Aluminium
Композитные материалы
стекло (не подходит для закаленного стекла)
стекловолокно
Керамика
Плиты
Камень
боросиликатный
Конкретный
Композитные материалы
древесина
продукты питания
пластмассы
пены
силиконовые листы
бумага
литье
акрил

Гидроабразивная резка развивалась десятки лет, и теперь есть 5-осевые струйные резаки с ЧПУ для выбора в различных промышленных приложениях. Гидроабразивная резка используется все больше и больше, поскольку она предоставляет бесконечные возможности для фантазии в домашнем хозяйстве и промышленности. Инженеры могут резать/изготавливать более сложные продукты с гибким производством. И снижать стоимость производства с быстрым производством.

Water jet cuting mothod is a new material processing innovation and hight produtivity. With water jet cutting method, product designers had another choice/leads to designs new creative products with more ecomnoic manufacturing way. Like ceramic medallion for floor, wall, cooking and dinner table, wheel hub, and lots of other products.

С другой стороны, водоструйная резка является холодным производственным процессом. Это означает, что нет локального накопления напряжений, которое может возникнуть при охлаждении отливок. Это хороший выбор для производства продукции, которая не может быть подвергнута горячему производству, вместо производства, которое не может принять горячую производственную деформацию или изменение характеристик. Водоструйная резка очень хороша для производства деталей для аэрокосмической и автомобильной промышленности, которые могут принять трещины и изломы.

Прежде чем выбрать подходящий станок для гидроабразивной резки, нам, возможно, придется найти ответы на следующие вопросы.

1. Какие виды материалов подлежат резке?
2. каковы размер и толщина материала?
3. Какой уровень точности вам нужен?
4. Вам нужна 2D или 3D резка (хотя чаще всего рекомендуется 3DIS)?
5. Какие виды работ будут выполняться с помощью Don T и гидроабразивной резки?
6. Какое место доступно для новой машины?
7. Каковы предполагаемые производственные мощности?
8. Как вы думаете, есть ли у послепродажного обслуживания какие-либо ожидания?

1. Обычно у нас есть некоторое количество машин без запаса, пожалуйста, свяжитесь с нами для получения обновлений, если вам срочно требуется NE-редактирование.
2. Срок изготовления составляет около 45 рабочих дней с момента подтверждения заказа.

An Abrasive Water Jet (AWJ) Cutting Machine is an industrial tool that uses a high-velocity stream of water mixed with fine abrasive particles to cut through hard materials. It is a cold cutting process, meaning it does not generate heat during operation, which distinguishes it from laser, plasma, or flame cutting.

Think of it as a highly precise, supersonic sandblaster. The water acts as the carrier and accelerator, while the abrasive particles (usually garnet) do the actual cutting through microscopic erosion.

The process can be broken down into a few key stages:

1. Ultra-High Pressure Pump:
The heart of the system is an intensifier pump. It takes in regular tap water, filters it, and then uses hydraulic power to pressurize it to extreme levels, typically between 60,000 to 90,000 Pounds per Square Inch (PSI) or even higher.

2. The Jewel Orifice:
This ultra-high-pressure water is then forced through a tiny hole in a jewel (usually made of sapphire or diamond), known as the orifice. This constriction transforms the high-pressure water into a very coherent, high-velocity stream traveling at speeds up to 900 meters per second (over Mach 2).

3. The Mixing Chamber and Focusing Tube:
The pure water jet then enters a mixing chamber (also called the cutting head). Here, a vacuum effect draws abrasive particles from a separate hopper into the stream. The mixture of water and abrasive is then focused through a narrow, hard-walled tube (typically made of tungsten carbide), called the focusing tube or mixing tube. This tube aligns the abrasive particles into a solid, cutting stream.

4. The Cutting Action:
This supersonic stream of water and abrasive exits the nozzle and strikes the workpiece. The sharp, hard abrasive particles microscopically erode the material, effectively cutting it. The stream is so fine and focused that it produces a very narrow cut width, known as the “kerf.”

5. Motion Control:
The entire cutting head is mounted on a sophisticated Computer Numerical Control (CNC) gantry system. This allows the jet to be moved with extreme precision along the X, Y, and Z axes based on a digital design file (like a CAD drawing), enabling it to produce highly complex and intricate shapes.

Key Components of an AWJ System

1. No Heat-Affected Zone (HAZ): This is the #1 benefit. Since it’s a cold process, it does not alter the material’s structure. There is no warping, hardening, or change in temper, which is critical for metals and prevents cracking in materials like glass.

2. Extreme Versatility: As listed above, one machine can process almost any material, making it ideal for job shops and factories with diverse needs.

3. High Precision and Flexibility: Capable of cutting complex shapes, sharp corners, and intricate details directly from a CAD file. It is not limited to straight lines like a saw.

4. No Mechanical Stresses: The cutting force exerted on the workpiece is very low, preventing deformation or delamination, especially in composites and thin metals.

5. Environmentally Friendly: The process produces no hazardous fumes or dust. The primary waste is a slurry of water and used abrasive, which is easier to dispose of than coolant or metal chips from machining.

6. Ability to Cut Thick Materials: Can easily cut materials over 6 inches (150 mm) thick and, in some cases, up to 12 inches (300 mm) or more.

The Abrasive Water Jet Cutting Machine is a uniquely versatile and powerful fabrication tool. Its ability to perform cold cuts on virtually any material without altering its intrinsic properties makes it an indispensable technology in modern manufacturing, serving industries from aerospace and automotive to art and architecture. While it has a higher operational cost than some thermal methods, its unparalleled flexibility and precision for complex, heat-sensitive applications ensure its critical role on the factory floor.